在模具加工過程中，困擾大家的是一些常見的缺陷，這些缺陷會直接導致工件的工作性能，甚至會導致工件在這里無法使用。所以在加工模具的時候一定要盡量避免一些缺陷。

　　合理選擇和修整砂輪，白剛玉砂輪較好，其性能硬而脆，容易產(chǎn)生新的切削刃，所以切削力小，磨削熱小。最好使用中等粒度，如46~60目，中等軟硬(ZR1、ZR2、R1、R2)的砂輪硬度，即粗粒度、低硬度砂輪。良好的自激可以降低切削熱。選擇合適的砂輪進行精密磨削是非常重要的。鑒于模具鋼含鉬量高，Gd單晶剛玉砂輪更合適。加工硬質(zhì)合金和高硬度材料時，選擇有機結(jié)合劑金剛石砂輪。有機結(jié)合劑砂輪具有良好的自磨性能，工件粗糙度可達Ra0.2M  m，近年來，隨著新材料的應(yīng)用，CBN砂輪得到廣泛應(yīng)用，顯示出良好的加工效果。數(shù)控成形磨床、三坐標磨床、數(shù)控內(nèi)外圓磨床的精加工效果優(yōu)于其他類型的砂輪。在磨削過程中，要注意及時修整砂輪，以保持砂輪的鋒利度。砂輪鈍化后，工件表面會發(fā)生摩擦和擠壓，導致工件表面燒傷，降低其強度。

　　模具加工中應(yīng)合理使用冷卻潤滑劑，發(fā)揮冷卻、清洗、潤滑三大作用，保持冷卻潤滑的清潔，從而將磨削熱量控制在允許范圍內(nèi)，防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件，如采用油浸砂輪或內(nèi)冷砂輪。當切削液導入砂輪中心時，可以直接進入磨削區(qū)，起到有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。

　　由于淬火應(yīng)力和網(wǎng)狀碳化組織在磨削力的作用下發(fā)生相變，容易使工件開裂，熱處理后的淬火應(yīng)力降到最低。為了消除磨削殘余應(yīng)力，磨削后應(yīng)進行低溫時效處理，以提高精密模具的韌性。

　　為消除磨削應(yīng)力，可將模具在260~315的鹽浴中浸泡1.5分鐘，然后在30的油中冷卻，使硬度降低1HRC，殘余應(yīng)力降低40%~65%。

　　對于尺寸公差在0.01mm以內(nèi)的精密模具的精密磨削，要注意環(huán)境溫度的影響，需要恒溫磨削。根據(jù)計算，當300mm長的鋼件溫差為3時，材料變化約為10.8m  (10.8=1.233，每100mm變形量為1.2m/)，在每次精整過程中應(yīng)充分考慮這一因素的影響。

　　電解磨削用于提高模具的制造精度和表面質(zhì)量。電解磨削時，砂輪刮去氧化膜而不磨削金屬，所以磨削力小，磨削熱小，不會出現(xiàn)磨削毛刺、裂紋、燒傷等現(xiàn)象。一般表面粗糙度可以優(yōu)于Ra  0.16  m，另外砂輪磨損小。比如磨削硬質(zhì)合金時，碳化硅砂輪的磨損約為硬質(zhì)合金重量的400% ~ 600%，砂輪的磨損率僅為硬質(zhì)合金的50% ~ 100%。選擇合理的磨削參數(shù)，采用徑向進給小精度磨削方法甚至精磨。適當降低徑向進給速度和砂輪轉(zhuǎn)速，增加軸向進給速度，可以減小砂輪與工件的接觸面積，改善散熱條件，從而有效控制表面溫度。